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Jun 04, 2023

Lager- und Leistungsdieselarbeiten

D&J Precision Machine hat sich seitdem auf die Leistung von Cummins-Dieselmotoren spezialisiert

D&J Precision Machine hat sich seit seiner Gründung im Jahr 2009 auf die Leistung von Cummins-Dieselmotoren spezialisiert. Als Covid zuschlug, erlebten wir einen enormen Umsatzrückgang. Zum Glück dauerte es am Ende nur ein paar Monate, aber wir mussten uns damit abmühen, herauszufinden, was wir tun sollten, um alle unsere Leute zu beschäftigen und uns die Banken zu ersparen.

Wir verfügen über CNC-Maschinen, sodass wir buchstäblich alles herstellen können. Wir dachten darüber nach, für andere Unternehmen zu arbeiten, stellten aber schnell fest, dass diese ebenfalls langsam waren und es für uns so war, als würde man mit einem völlig neuen Unternehmen von vorne beginnen. Wir hatten keine Kontakte oder Möglichkeiten, uns um Jobs zu bewerben oder zu wissen, wo wir sie finden könnten.

Unser nächster Plan bestand darin, unser Angebot über die Cummins-Motoren hinaus zu erweitern, auf die wir uns spezialisiert hatten. Wir wissen, dass dies unsere Reichweite erweitern würde, aber die Kosten für Kerne, Werkzeuge, Vorrichtungen und die Lernkurve für all die Probleme, die diese Motoren hatten, waren einfach zu groß zu kostspielig sein, als dass wir es zu diesem Zeitpunkt auffangen könnten.

Nachdem wir unsere Optionen abgewogen hatten, entschieden wir uns, unser Angebot um drei weitere Motorstufen zu erweitern, um den geringeren PS-Kundenbedarf zu decken. Wir hatten schon immer Serienmotoren gebaut, diese aber nie wirklich vorangetrieben und nie wirklich eine Kombination für sie gefunden, die besser in Massenproduktion hergestellt werden könnte. Bis zu diesem Zeitpunkt bestanden etwa 98 % unserer Arbeit aus Anwendungen mit mehr als 1.000 PS. Das hatte uns immer zu beschäftigt gehalten – bis zu dem Punkt, an dem wir immer Schwierigkeiten hatten, mit der Nachfrage Schritt zu halten. Covid hat uns viele Dinge gelehrt, aber eines der wichtigsten Dinge, die es mir beigebracht hat, war, dass wir vielfältiger sein müssen und wirklich darüber nachdenken müssen, dass Teile des Geschäfts weitergeführt werden, wenn die Wirtschaft schwächelt.

Unser Ziel für die Zukunft ist es, dass die Plattformen mit niedrigerer Leistung mehr als 50 % unseres Geschäfts ausmachen. Zum jetzigen Zeitpunkt liegen sie volumenmäßig bei etwa 50/50, aber die Kosten sind bei den Motoren mit geringer PS geringer, so dass der Bruttobetrag in US-Dollar nicht ganz erreicht ist. Eine der größten Hürden für uns im Niedrigleistungsmarkt besteht derzeit darin, mit der Nachfrage Schritt zu halten. Mit Kernen haben wir am meisten zu kämpfen. Wir versenden etwa fünf Motoren pro Woche und mindestens zehn Zylinderköpfe.

Für uns besteht der größte Kampf darin, Kunden dazu zu bringen, ihre Kerne zurückzusenden, damit wir den Prozess von vorne beginnen können. Wir kaufen ständig Kerne, um der Nachfrage gerecht zu werden. Die Kunden, die einen Motor für ihren Arbeitslastwagen benötigen, benötigen diesen so schnell wie möglich. Es scheint, als ob wir niemals den Punkt erreichen können, an dem wir für die Bestandsaufnahme an unseren eigenen Engines arbeiten. Wenn wir den Zeitplan für Motoren mit geringer Leistung auf zwei Wochen verkürzen, sind wir sofort wieder abgesichert.

Die Hochleistungskunden wissen, dass sie mit längeren Vorlaufzeiten für Motoren rechnen müssen und können diese normalerweise das ganze Jahr über einplanen. Sie kommen etwa alle paar Jahre für eine Auffrischung wieder, können sich aber größtenteils an den Zeitplan halten. Unsere Erfahrung auf dem Hochleistungsmarkt verschaffte uns einen Vorteil beim Übergang zu Motoren mit geringerer Leistung. Wir wissen, wo die Fehlerquellen der einzelnen Komponenten liegen, sodass wir unsere Kunden optimal beraten können, was in ihrer Anwendung am besten funktioniert.

Die Werkstatt musste umkonfiguriert werden, um mehr Volumen zu bewegen, und wir fügten einige bessere Geräte hinzu, um einige unserer Prozesse zu beschleunigen, darunter eine Newen-Sitz- und Führungsmaschine. Dies war eine unserer besten Investitionen seit der Umstellung auf Anwendungen mit geringer Leistung. Ich hatte sie schon immer bei PRI gesehen und sie eher als High-End-Maschine für kundenspezifische Arbeiten angesehen, aber in Wirklichkeit ist sie aufgrund ihrer Geschwindigkeit und Genauigkeit auch eine großartige Maschine für Produktionsarbeiten. Es leistet immer hervorragende Arbeit und eliminiert läppende Ventile, was Zeit kostet. Auf der Hochleistungsseite können wir buchstäblich jedes gewünschte Sitzprofil entwerfen und Newen hat auch unsere Leistungszylinderköpfe verbessert.

Eine weitere Maschine, die uns bei der Produktion geholfen hat, war unser Zylinderhonen. Als wir anfingen, konnte ich mir keinen CNC-Diamantzylinderschleifer leisten und wir blieben bei einem alten Peterson-Power-Stroker-Schleifgerät hängen. Wir konnten damit bekommen, was wir wollten, aber es brauchte viel Zeit und einen Bediener, der das „Gefühl“ dafür hatte. Bei einigen unserer Leistungsblöcke konnten wir 4 bis 6 Stunden damit verbringen, mit der alten Maschine zu honen, um die gewünschte Größe und Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen.

Am Ende haben wir uns für einen Rottler H80-Schleifer entschieden, und er war ein Lebensretter. Wir können die gleiche Arbeit in einer Stunde erledigen und Programme speichern, mit denen wir sogar unsere Oberflächenbeschaffenheit genau erreichen. Es ist viel einfacher zu trainieren, und die Blockleute können es am Laufen halten, während sie an einer Linienbohrung oder den Maschinenbohrblöcken arbeiten.

Auch die Verarbeitung der Kerne musste beschleunigt werden, daher haben wir uns für eine Bake-and-Blast-Anlage entschieden. Ich wünschte, ich hätte das schon Jahre zuvor getan! Es hat uns unzählige Stunden gespart und lässt unsere Gussteile wie neu aussehen. Dadurch sparen wir im gesamten Prozess Zeit. Bei der Reinigung mit Heißwasser-Sprühkabinen gelang es uns nie, den gesamten Kohlenstoff aus dem Ansaugtrakt dieser AGR-Motoren zu entfernen. Wir würden Stunden mit der Endreinigung und dem Zusammenbau verbringen, um dieses Zeug aus den Köpfen zu bekommen. Wir kämpften nicht annähernd so sehr, als jeder Kopf portiert wurde, aber als das nicht der Fall war, wurde es zu einem großen Problem.

Aufgrund der höheren Produktion verbrachten wir auch zu viel Zeit mit der Endreinigung nach der Bearbeitung. Dafür gingen wir zu Renegade Parts Waschmaschinen, um uns eine maßgeschneiderte Teilewaschanlage zu bauen. In dieser Waschmaschine drehen wir die Blöcke und Köpfe wie ein Brathähnchen. Ich hatte im Laufe der Jahre an mehreren Entwürfen gearbeitet und hatte einfach nie die Zeit, es zu bauen. Ich gab ihnen meine Idee und sie waren damit einverstanden. Sie bauten maßgeschneiderte Vorrichtungen und modifizierten eine ihrer vorhandenen Teilewaschanlagen. Dies hat uns Stunden an Reinigungszeit gespart. Wenn sich die Blöcke und Köpfe drehen, fallen alle Rückstände aus den Schraubenlöchern und Kühlmittelmänteln. Wenn der Zyklus beendet ist, können Sie die Teile weiter drehen und kurz mit einer Blaspistole abblasen, und schon sind sie zur Inspektion bereit.

Letzten Herbst haben wir mit der Implementierung eines neuen Softwaresystems begonnen, um den Lagerbestand und unsere Zeit in jedem Projekt zu verfolgen und unseren Arbeitsablauf und unsere Kommunikation besser zu verwalten. Das war ein viel größeres Projekt, als ich es mir vorgestellt hatte, aber wir können das Licht am Ende des Tunnels sehen und zum ersten Mal können wir die gesamte Zeit verfolgen, die von der Kernabteilung über den Block bis hin zu einem Motor fließt von den Hauptabteilungen bis hin zur Montage. Es hat uns geholfen, den Teilebedarf vorherzusagen und sicherzustellen, dass alles in Ordnung und bereit ist, wenn der Motor montiert werden soll.

Wir müssen damit noch viele Probleme lösen, aber die Investition hat sich gelohnt. Ich wünschte, wir hätten mit so etwas angefangen, als wir kleiner waren und weniger bewegliche Teile hatten. Ich denke an die Mühen und Stunden zurück, die wir damit verbracht haben, die Bestände zu zählen und zu erraten, was wir wirklich brauchten, und es hätte sich schon vor Jahren ausgezahlt. Auch die Kommunikation ist viel besser. Wir können in den Arbeitsaufträgen Dinge festlegen, die verhindern, dass Fehler passieren und die falsche Kombination in den Motor gelangt.

Unser Shop hat sich im Laufe der Jahre ständig weiterentwickelt. Ich glaube nicht, dass sich das jemals ändern wird. Wir haben die letzten Jahre damit verbracht, Engpässe zu identifizieren und Lösungen für deren Lösung zu finden, sei es die Lösung eines Qualitätsproblems oder eines Problems, bei dem wir Zeit sparen müssen, um bei der Preisgestaltung wettbewerbsfähiger zu sein. Der Markt mit weniger PS ist preislich viel wettbewerbsintensiver und auf der Hochleistungsseite geht es eher um die Lösung von Problemen, die auftauchen, wenn man ständig auf den nächsten Rekord drängt oder die Konkurrenz immer besser wird.

Die Berücksichtigung beider Seiten hat uns als Unternehmen stärker gemacht und es uns ermöglicht, in Zeiten zu wachsen, in denen viele Unternehmen gestorben sind. Wir haben unseren Bruttoumsatz seit Covid mehr als verdoppelt. Wir konnten mehr Leute einstellen, die ihre Familien unterstützen, und ich hoffe, dass wir diesen Weg noch lange fortsetzen können.EB